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形狀的通孔，還可以拉削平面及各種組合成形表面。圖８．３．１３為適用于拉削加工的典型工件截面形狀。由于受拉刀制造工藝以及拉床動力的限制，過小或過大尺寸的孔均不適宜拉削加工（拉削孔徑一般為１０～１０００ｍｍ，孔的深徑比一般不超過５），盲孔、臺階孔和薄壁孔也不噴霧干燥機適宜拉削加工。 ·３３０· 圖８．３．１３ 拉削加工的典型工件截面形狀 １．拉刀根據工件加工面及截面形狀不同，拉刀有多種形式。常用的圓孔拉刀結構見圖８．３．１４，其組成部分包括： 圖８．３．１４ 圓孔拉刀的結構
（１）前柄用以拉床夾頭夾持拉刀，帶動拉刀進行拉削。（２）頸部是前柄與過渡錐的連接部分，可在此處打標記。（３）過渡錐起對準中心的作用，使拉刀順利進入工件預制孔中。（４）前導部起導向和定心作用，防止拉孔歪斜，并可檢查拉削前的孔徑尺寸是否過小，以免拉刀第一個切削齒載荷太重而損壞。 （５）切削部承擔全部余量的切除工作，由粗切齒、過渡齒和精切齒組成。（６）校準部用以校正孔徑，修光孔壁，并作為精切齒的后備齒。 ·３３１· （７）后導部用以保持拉刀最后正確位置，防止拉刀在即將離開工件時，工件下垂而損壞已加工表面或刀齒。 （８）后柄用作直徑大于６０ｍｍ既長又重拉刀的后支承，防止拉刀下垂。直徑較小的拉刀可不設后柄。２．拉孔的工藝特點分析前述圓孔拉刀的結構可知，拉刀是一種高精度的多齒刀具，由于拉刀從頭部向尾部方向其刀齒高度逐齒遞增，拉削過程中，通過拉刀與工件之
間的相對運動，分別逐層從工件孔壁上切除金屬（見圖８．３．１５），從而形成與拉刀的最后刀齒同形狀的孔。 圖８．３．１５ 拉刀拉孔過程 拉孔與其他孔加工方法比較，具有以下特點： （１）生產率高拉削時，拉刀同時工作的刀齒數多、切削刃總長度長，在一次工作行程中就能完成粗、半精及精加工，機動時間短，因此生產率很高。 （２）可以獲得較高的加工質量拉刀為定尺寸刀具，有校準齒對孔壁進行校準、修光；拉孔切削速度低（ｖ＝２～８ｍ／ｍｉｎ），拉ｅ 削過程平穩(wěn)，因此可獲得較高的加工質量。一般拉孔精度可達ＩＴ８～ＩＴ７級，表面粗糙度Ｒａ值為 １．６～０．１μｍ。（３）拉刀使用壽命長由于拉削速度低，切削厚度小，每次拉削過程中，每個刀齒工作時間短，拉刀磨損慢，因此拉刀耐用度高，使用壽命長。 （４）拉削運動簡單拉削的主運動是拉刀的軸向移動，而進給運動是由拉刀各刀齒的齒升量ｆ（見圖８．３．１５）來ｚ 完成的。因此，拉床只有主運動，沒有進給運動，拉床結構簡單，操作方便。但拉刀結構較復雜， ·３３２· 制造成本高。拉削多用于大批量或成批生產中。 ３．拉床拉床按用途可分為內拉床及外拉床，按機床布局可分為臥式和立式。其中，以臥式內拉床應用最為普遍。圖８．３．１６為臥式內拉床的外形結構。液壓缸１固定于床身內，工作時，液壓泵供給壓力油驅動活塞，活塞帶動拉刀４，連同拉刀尾部活動
支承５一起沿水平方向左移，裝在固定支承上的工件３即被拉制出符合精度要求的內孔。其拉力通過壓力表２顯示。 拉削圓孔時，工件一般不需夾緊，只以工件端面支承，因此，工件孔的軸線與端面之間應有一定的垂直度要求。當孔的軸線與端面不垂直時，則需將工件的端面緊貼在一個球面墊板上，如圖 ８．３．１７所示，在拉削力作用下，工件３連同球面墊板２在固定支承板１上作微量轉動，以使工件軸線自動調到與拉刀軸線一致的方向。圖８．３．１６ 臥式內拉床 １—液壓缸；２—壓力表；３—工件；４—拉刀；５—活動支承 圖８．３．１７ 拉圓孔的方法 １—固定支承架；２—球面墊板；３—工件；４—拉刀 ８．３．５ 內圓表面磨削加工內圓表面的磨削可以在內圓磨床上進行，也可以在萬能外圓磨床上進行。內圓磨床的主要 ·３３３· 類型有普通內圓磨床、無心內圓磨床和行星內圓磨床。不同類型的內圓磨床其磨削方法是不相同的。 １．內圓磨削方法（１）普通內圓磨床的磨削方法普通內圓磨床是生產中應用最廣的一種，圖８．３．１８所示為普通內圓磨床的磨削方法。磨削時，根據工件的形狀和尺寸不同，可采用縱磨法（見圖ａ
）、橫磨法（見圖ｂ），有些普通內圓磨床上備有專門的端磨裝置，可在一次裝夾中磨削內孔和端面（見圖ｃ），這樣不僅容易保證內孔和端面的垂直度，而且生產效率較高。 圖８．３．１８ 普通內圓磨床的磨削方法 如圖ａ所示，縱磨法機床的運動有：砂輪的高速旋轉運動作主運動ｎ；頭架帶動工件旋轉作 ｓ 圓周進給運動ｆ，砂輪或工件沿其軸線往復作縱向進給運動ｆ，在每次（或幾次）往復行程后，工
